汽车生产线

总装工艺装配线设计

1.确定生产车型

  汽车装配生产的方式因汽车种类 (轿车、货车、客车、特种用途车等) 的不同而有所区别。例如:轿车的装配方法是用悬挂式输送设备将车身吊起架空, 由下方装配底盘、动力总成、后轴总成、油管及车轮等;而货车装配的方法则使用桥式输送机由车架上方装配前后桥, 然后翻转车架, 再由车架上方装发动机和变速器, 所以首先应确定该车的种类、型式、规格等。

    总装二车间:A车型、B车型等轿车。

    总装一车间:C车型、A车型、D车型和MPV等。

2.确定生产纲领

  根据发展规划和设计目标确定生产纲领。因为随着生产量的不同, 装配的生产方式和流水作业的自动化程度也有所不同。如大量生产采用连续式生产线, 小批量生产则采用间歇式生产线。大量生产常采用先进的传送链运送零部件, 小批量生产则采用叉车、电动车和手动车运送零部件。

    总装一车间生产纲领:双班, 5万辆/年 (一期) 。

    总装二车间生产纲领:双班, 24万辆/年。

3.确定工作制度和计算年时基数

  工作制度可根据需要采取一班制、两班制或三班制, 每班工作时间一般取8h。年时基数为一年内的工作时间。一个工人一年内的劳动时间称为工人年时基数;一台设备一年开动的时间称为设备年时基数;某一工作位置一年的工作时间称为工位年时基数。

    总装一车间采用两班制, 每班工作时间为8h, 全年按251个工作日计算。

4.根据生产纲领确定生产节奏

   生产节拍 (即装配节奏) T的计算公式如下:

    其中t——设备实际年时基数, min/年;

    μ——设备开通率, %;

    n——年生产纲领, 辆/年;

    m——全年工作天数, 天/年;

    s——每天生产班次, 班/天;

    τ——每班工作时数, h/班。

 5.计算 (估算) 劳动量

  根据产品 (所选车型) 结构和总装线设计中所采用的装配手段, 参照同类车辆装配的工时定额, 并考虑到生产批量和自动化程度以及工人技术水平等多种因数, 可初步确定劳动量 。

6.确定装配工位数

  装配工位数C, 可用下式计算:

    其中t——装配线上的总工时;

    T——装配线上的节拍;

    p——工位密度 (一般每工位2~3人) 。

 7.计算工位长度

    工位节距的计算原则:根据混线生产的车型中最大的车型进行节距设计, 一般情况而言, 应确保在车身的最大长度下, 装配空间大于0.8m, 且前后车不干涉, 有安全距离。

    宽推板节距根据上面原则确定, 一般间距大于1.2m, 并根据混线车型数量, 适当增加。目前使用较多的节距为6m (干涉分析包括活动件开启过程中的最大数据) 。

    推杆链根据混线生产的车型中最大的车型进行节距设计, 确保在车身的最大长度下, 装配空间在1.2m左右, 并圆整为链条节距的偶数倍, 取小数点后一位。

    应从保证产品装配质量以及操作方便与安全生产等方面来决定装配产品之间恰当的距离, 但也不能太大, 否则增加装配线总长度, 使厂房加长, 投资增加。

    综上所述：总装工艺规划真正的目的是要求投资与收益的平衡;总装工艺规划的水平高低, 直接影响到车辆的生产成本和车辆投产后生产线的效率。从工艺规划确定设备工艺参数到供应商开始设计, 再到生产线的投入使用及验证, 中间的环节很多, 需要协调的问题也很复杂、周期很长, 工艺规划水平的高低是决定新车导入项目是否能按期推进及新车批量生产后是否能正常生产的重要因素之一。

    汽车是一种复杂的机电产品, 随着现代制造、电子技术的发展, 汽车产品呈现多样化、换代快速化的特点。如何使生产线的布局满足日新月异的市场需要, 实现工艺柔性化, 是现代工艺规划要考虑研究的问题。